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曼恩卡车:百年品质,用工业旅游呈现

发布时间:2020/01/14

德国曼恩集团是世界500强企业,是世界主要卡车、客车和柴油发动机制造商之一,总部设在德国慕尼黑。其卡车品牌“斯太尔”和客车品牌“尼奥普兰”在中国已取得相当的成功。

今天蓝裕文化工业旅游规划设计院要给大家带来的是曼恩慕尼黑工厂,该工厂是曼恩1955年从宝马手里购买,迄今已使用60多年。工厂占地面积100万平方米,其中卡车部分41500平方米,驾驶室部分415900平方米,车桥部分39000平方米,共有员工9300人,每年可生产46700辆TGX和TGS重型卡车,110500根车桥,9700个分动箱,63200台驾驶室。

同时,这里也是发动机技术研发中心,工程师们研发生产处于世界技术前沿的柴油发动机与气体发动机,产品被广泛应用于公路和铁路车辆、游艇与商用船舶、发电机组与热电厂、工程机械以及农业机械等领域。

发家史

提到曼恩,就不得不提及世界上第一台柴油发动机。1897年,曼恩公司的鲁道夫-狄赛尔(Rudolf Diesel)先生发明了世界上第一台柴油发动机,这是一项具有伟大历史意义的发明。今天我们所讲的柴油发动机的英文“Diesel”就是以他的名字命名。

资料显示,早在1916年,曼恩便将生产转移到曼恩纽伦堡工厂。1924年,曼恩展示了第一辆柴油直喷发动机卡车,这也为卡车领域的柴油发动机发展奠定了基础。相比当时的汽油发动机,这一技术可以节省高达75%的运营成本。在当时,曼恩已经将经济和效率作为发展的基本目标,至今这仍然是曼恩的目标。

二战期间,曼恩纽伦堡的工厂一再遭到空袭。尽管如此,民用商用车的生产仍然延续了尽可能长的时间。直到1954年,拖拉机,客车和卡车一直都是在纽伦堡生产。在参观过程中,一座始建于1914年的老厂房被完好无损地保留了下来,成为曼恩发动机工厂历史的见证。

250余年来,曼恩一直为世界卡车提供着澎湃的动力,这一切都源自其对产品无限的追求。

工厂参观

2015至2020年间,曼恩计划对慕尼黑工厂投资11亿欧元进行改造扩建。一进入厂区,工作人员告诉我们,曼恩新建的驾驶室涂装车间扩建后可以达到600台/天的产能。其他车间的扩建和改建正在陆续进行中。

参观过程中,可以看到在车间外停满了装着各种配件的挂车。由于曼恩有40%的零部件是直接上线安装,这些挂车就充当了临时仓库,缓解了曼恩工厂的库存压力。

当打好工艺孔的纵梁和横梁被送到总装线上,第一道工序就是组装车架。在这个的流程中,会生成17位的底盘号,车辆的文件也同步生成,接下来的每一个组装步骤都要按照底盘号要求操作,一个车架可以对应78种车型,采用混线操作。

在车间工位屏幕上有倒计时显示,车架组装节拍是4分钟。我们注意到,在每个正在组装的底盘后面都有一个装满配件的小挂车,里面是每道工序安装需要的配件。车架组装完成后,会有新的配件挂车被挂到上面。

完成翻转后的底盘要进入第一道质检门,总装线总共有3个大的质检门,会检查从第一步开始的所有安装工作,如果发现问题会送回返修。

安装好的底盘接下来将被送到喷漆车间,喷漆车间长150米,每个底盘喷涂需要3-4个小时,通常以黑色漆为主,客户也可以选择颜色。喷好的底盘通过可旋转的操作车送到下一个工序。这种旋转车刚刚使用2年,比以前的工序可以节约1.5分钟。

驾驶室也在单独的区域进行分装,每天的产能是240台。驾驶室本体先从喷涂车间输送到总装线,由于曼恩高顶车型采用玻璃纤维材料,需要后期安装,所以我们看到总装线上的很多驾驶室顶部都是打开的,这样就很方便床铺、面板及储物箱和冰箱的安装。而顶盖会沿着输送带送到驾驶室分装线,在安装仪表台之前进行“封顶”。

仪表台也是由单独的分装线完成,组装好后由机器人安装到驾驶室内,这道工序是车间内唯一一个使用机器人的地方。这些ABB品牌的机器人会为仪表台拧紧螺丝,同样前风挡玻璃也是由机器人安装并进行打胶。之所以在这个工序使用机器人,我想主要是因为这些需要搬动的物料比较重,而且比人工操作更容易保证一致性。

完成上述工序后,就可以安装座椅及驾驶室附件。车门也是采用分装线组装,然后被送到驾驶室线。整个驾驶室全部组装好后,驾驶室被吊装到总装线,吊装机构的4根吊索有专门的保护装置,避免划伤驾驶室。最后是电瓶、轮胎及底盘附件安装,然后加注机油和冷却液。

组装好的车辆进入第三道质检门,主要是检查第二和第三道工序的工作。车间每天会随机抽查一辆车,进行质检打分。在车间内会有专门的区域,把质检出问题的车辆集中解决。

蓝裕文化工业旅游规划设计师在参观时注意到,一般卡车的总装车间都是采用传送带进行流水线作业,但曼恩慕尼黑工厂采用的却是AGV无人搬运车。据工作人员介绍,AGV更灵活,适合柔性化生产,它还可以适应不同高度的底盘,便于工人操作。

经过第三道质检门之后,在生产线的最后一个环节,组装好的车辆将从AGV车上被放到地面,这时与车间生产线地面水平的2个液压平台缓缓升起,起到类似地沟的功能,升起后AGV车就可以撤走了,然后液压平台下降到与地面平齐,车辆启动,完成第一次点火。

车辆从生产线点火后进入3个检查站,第一个是人工初检,然后进入到转鼓测试环节,最后一道是检查车桥、车轮以及电脑标定,最终车辆完成下线。这些车辆在调试入库后,会按照订单发往全球各地,其中,供应中国市场的曼恩卡车也是在这里生产的。

在参观中,曼恩慕尼黑工厂总体给人的感觉是忙而不乱。受场地限制,总装车间布局很紧凑,通过多个分装线来提升效率。车间的技术工人老中青结合,作业过程不紧不慢。在过去5年中,曼恩卡车在德国莱茵TÜV进行的1-5年卡车故障率报告中都获得了最佳表现,这与其在制造环节的精益求精有着直接关系。

一家两个多世纪来屹立不倒的世界500强企业,不断展示自己提升生产效率的细节,工厂的智能化程度和人性化管理是企业发展理念的绝佳阐述,而对品质的层层把控更是让客户感到无比的放心。蓝裕文化工业旅游规划设计院认为,做工业旅游就是要展示企业产品的质量可靠,管理、文化、智能等都是为质量服务的,工业旅游,一切以产品为核心

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